В последнее время в России на всех уровнях обсуждается модернизация путём отхода от «сырьевой экономики» под тем предлогом, что не пристало жить на деньги от продажи природных ресурсов такой великой стране, как Россия. Обидно и не престижно слыть всего лишь «сырьевым придатком Запада».

Да и стабильности нет, поскольку мир то и дело сотрясают нефтяные кризисы, и, кроме того, как поговаривают скептики, запасы сырья рано или поздно подойдут к концу. Тем не менее наиболее активно модернизация идёт именно в сырьевом секторе (может, потому, что в других секторах денег на это нет?). Результаты одной такой инновационной перестройки корреспонденту STRF.ru Игнату Соловью показали на заводе «Новомет-Пермь», который производит насосы для добычи нефти.

Как именно рассуждали создатели группы компаний «Новомет», когда в начале 90-х создавали предприятие, уточнить не удалось. Однако сегодня их детище, завод «Новомет-Пермь», считается одним из лидеров в производстве погружных электроцентробежных насосов для добычи нефти. Будучи выходцами из научной среды (а точнее – сотрудниками Республиканского ИТЦ порошковой металлургии), основатели «Новомета» сделали ставку на вложения в НИОКР. Первой продукцией предприятия были ступени для центробежных нефтедобывающих насосов, изготовленные с применением технологий порошковой металлургии. Опыт оказался вполне удачным для того, чтобы со временем наладить полный цикл производства и обслуживания насосов, хорошо зарекомендовавших себя в сложных условиях.

В рамках прошедшего недавно Пермского экономического форума администрация завода вместе с инвестировавшей в его технологии 4 миллиарда рублей корпорацией «Роснано» организовали экскурсию на производство, которое, как заверили нас, журналистов, во многих аспектах является уникальным для России.

Справка STRF.ru:

Продукт совместного проекта ГК «Роснано» и ЗАО «Новомет-Пермь» – установки для откачки пластовой жидкости из нефтяных скважин. Проект нацелен на расширение и модернизацию производства высоконадёжных установок электроцентробежных погружных насосов для добычи нефти с применением деталей и узлов с наноструктурированным защитным покрытием. Общий бюджет проекта составит 18,5 миллиарда рублей, из них доля ГК «Роснано» – 4 миллиарда

Итак, цех для изготовления насосов. Посетителей встречают прецизионные станки (в основном – новейшие японские и немецкие) и висящие у каждого рабочего места таблички, напоминающие о том, что браку на производстве не место. За техникой безопасности, кстати, тоже следят весьма строго – несмотря на то, что падать вроде бы нечему и неоткуда, без каски в большинство цехов лучше не заходить.

Промежуточный контроль качества деталей

Подавляющее большинство станков – автоматические. Для работы на таком оборудовании требуется как минимум среднее специальное образование, при этом во многих случаях, по словам представителей предприятия, помимо «простого» повышения квалификации сотрудники нередко заканчивают профильные вузы, приобретая не только квалификацию, но и диплом инженера

Дефектоскопия с использованием прецизионного комплекса ZEISS. Сотрудники этого участка говорят, что с трудом сдерживают смех, когда слышат выражение «миллиметровая точность» – здесь речь идёт о сотых и даже тысячных долях миллиметра. Капля специальной жидкости «ощупывает» поверхность детали, выявляя мельчайшие погрешности

В инженерном цехе нам показали установки лазерного прототипирования, с помощью которых можно изготовить образец детали любой сложности. Это производство весьма небыстрое, а оттого дорогостоящее. Образцы сначала изготавливаются из полимеров, затем – из металла, после чего проходят испытания и передаются в производство. Кстати, испытательные стенды насосных станций и газосепараторов в абразивной среде – отдельная гордость завода. Как заверил директор по науке Александр Рабинович, таких нет даже у Schlumberger.

Процесс выпуска заготовки методом лазерного прототипирования

Полимерные образцы деталей и других предметов, демонстрирующие возможности технологии лазерного прототипирования

Стенд испытания насосных секций и газосепараторов в абразивной среде

Но журналисты, конечно, жаждали увидеть не столько стенды, сколько «чудеса» наноиндустрии, которая, по всей видимости, становится самой дорогой отраслью в России. Оказалось, они совсем рядом. Втулки и подшипники, применяемые сегодня при производстве насосов, изготавливаются с использованием защитных покрытий на основе карбида вольфрама с добавлением оксида титана, оксида алюминия, хрома и молибдена. Для нанесения этих покрытий используется технология газоплазменного напыления. Размер зёрен в структуре напылённых покрытий варьируется от 5 до 100 нм. Применение этой технологии позволяет снизить износ радиальных подшипников примерно в 1,5 раза и как минимум во столько же повысить износостойкость, а также существенно уменьшить энергопотребление и размеры установок.

Александр Рабинович наглядно демонстрирует разницу между «нано» и «не нано». Справа – обычная втулка из высокопрочного сплава, которая существенно тяжелее изготовленной с применением наноструктурированного покрытия, и менее износостойка

Ещё одна технология, применяемая в производстве, – порошковая металлургия. Её преимущества для деталей насосов, работающих в агрессивных средах и под высоким давлением, очевидны – из-под прессов (давление – 6 тонн на квадратный сантиметр и высокая температура спекания) выходят гладкие детали, не требующие приработки, а также идеально отбалансированные. Для приготовления смесей порошка используются диффузионно-легированные порошки, представляющие собой наноагломерированные частицы. Эта технология применяется также при производстве комбинированных изделий.

На простого журналиста все эти частные элементы модернизации производят, конечно, сильное впечатление, но при этом немного сбивают с толку – модернизировать вроде собирались экономику, а по факту наиболее восприимчивым к инновациям оказывается всё тот же сырьевой сектор.

Комбинированная деталь, невыдержавшая испытание на разрыв. Место разрыва находится совершенно не там, где соединяются два элемента

Участок прессов

Одна из завершающих стадий производства – сборка электромоторов

Справка STRF.ru:

Группа компаний «Новомет» – один из российских и мировых лидеров по производству нефтепогружного оборудования, ориентированного на работу в осложнённых условиях и имеющего высокий уровень надёжности. В состав компании входят: ЗАО «Новомет-Пермь» (производство и продажа оборудования), ООО «Новомет-Сервис» (текущее и гарантийное обслуживание, прокат оборудования), ОАО «ОКБ БН Коннас» (НИОКР по созданию и совершенствованию погружных установок). Компания была создана с нуля в 1991 году, на международный рынок вышла в 2007 году

Текст и фото: Игнат Соловей Σ